calidad piezas gemelas del extrusor de tornillo & tornillos y barriles del extrusor fabricante

Cuando se trata de reemplazar los barriles de las extrusoras de doble tornillo, la precisión, los estándares de materiales y la compatibilidad son las principales preocupaciones de los usuarios europeos de equipos.un fabricante certificado especializado en componentes de extrusoras de doble tornillo, ofrece producción conforme a la norma ISO, soporte de diseño y amplia experiencia en exportación. Nuestros barriles están diseñados para aplicaciones como el compuesto de plástico, la producción de masterbatch, materiales biodegradables, plásticos de ingeniería y extrusión de grado alimenticio.Compatible con las principales marcas incluyendo Coperion, Leistritz, Berstorff, JSW, TOSHIBA, Jwell, SM, KEYA, USEON, CPM, Buhler, Cowin, XINDA, y mucho más. ¿Por qué elegir los barriles de extrusión de doble tornillo de ZHITIAN? Los materiales cumplen con las normas europeas (por ejemplo, alemán 38CrMoAlA, 1.2344, 1.2379, 1.4112) Tolerancias de mecanizado de hasta ±0,01 mm; desgaste total

A medida que crece la demanda mundial de un mayor rendimiento y una mayor eficiencia en las industrias de procesamiento de polímeros y compuestos, la necesidad de piezas avanzadas de extrusoras de doble tornillo nunca ha sido tan crítica.El Zhitian, fundada en 2006, es un fabricante de confianza especializado enpiezas de extrusores de doble tornillo de gama alta, incluidocajas de engranajes, barriles y soluciones de aleación personalizadasCon dos plantas de producción enNanjing y Anhui, Zhitian sirve a clientes de todo el mundo con componentes de ingeniería de precisión e innovaciones de materiales rentables. ¿Por qué elegir a Zhitian como su proveedor de piezas de extrusoras de tornillos gemelos? Zhitian no sólo fabrica componentes de precisión para extrusoras de doble tornillo sino que también desarrollatecnologías de aleación a medidaAsí es como resolvemos los problemas más apremiantes en la industria de la extrusión: 1- Problemas: desgaste y corrosión extremos en condiciones de funcionamiento adversas En entornos de trabajo complejos dondeabrasión y ataque químicoLos materiales tradicionales como el acero de herramientas o las aleaciones nitradas a menudo no son suficientes. La Solución de Zhitian:El nuestroZT818 revestimiento de aleación de carburo de tungsteno a base de cobaltose desarrolló a través dePresión isostática en frío (CIP)Las pruebas de laboratorio han demostrado que sula resistencia al desgaste es más de 20 veces mayorEsta aleación proporciona un rendimiento fiable y equilibrado enresistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y resistencia estructural, lo que lo hace ideal para aplicaciones de barril de trabajo extremo. 2Problema: las aleaciones de alto rendimiento son demasiado caras para los sistemas de extrusión grandes Mientras que los materiales de metalurgia en polvo ofrecen un excelente rendimiento, susel costo puede ser prohibitivo, especialmente para sistemas de doble tornillo de gran tamaño (Φ65 mm y superiores). La Solución de Zhitian:Ofrecemos unauna alternativa rentablemediante la aplicaciónuna capa de aleación de carburo de tungsteno a base de níquel de 1 ∼2 mm de espesora través deRevestimiento por láserEste método no sólo mejora laresistencia al desgaste y a la corrosión, pero tambiénReduce el tiempo de mecanizado y el costo total de los materialesEl.Enlace metalúrgicoEl Consejo Europeo de Bruselas, en su dictamen deCuanto mayor sea el tamaño de la máquina, más obvia será la ventaja de coste. 3Problemas: Aumento de los costes de energía y demanda de una mayor eficiencia de producción El consumo de energía y el espacio en el suelo son preocupaciones importantes en las plantas de extrusión modernas. La Solución de Zhitian:El nuestroCajas de cambios de extrusión de doble tornillo de la serie ZT-Eestán diseñados con una densidad de par de18 Nm/cm3, aumentando significativamentecapacidad de salida de una sola máquinaEsto permite a los productores mantener o aumentar la producción utilizandomenos máquinas, motores más pequeños, ymenos energía, al tiempo que reducegastos de huella y mantenimientoEs una elección inteligente para una producción sostenible y rentable. Confianza de las marcas mundiales de extrusión Los elementos de tornillo, barriles, ejes y cajas de engranajes de Zhitiancompatibles con las principales marcas, incluidoCoperion (ZSK/STS/CTE), Leistritz (ZSE-MICRO), JSW (TEX), Maris (TM-W), USEON (TDS) y másApoyamos tanto las especificaciones OEM como la producción totalmente personalizada basada en sudibujos o muestras. Contacta con Zhitian hoy Ya sea que esté actualizando líneas existentes o diseñando un nuevo sistema de extrusión, Zhitian ofrece las piezas y tecnologías de materiales de alto rendimiento que necesita para mantenerse competitivo.innovación, y la dedicación a la fabricación de precisión nos hacen su idealCompañero de piezas de extrusores de doble tornillo.

La tecnología de revestimiento láser mejora los cilindros de extrusoras de doble husillo: mayor rendimiento, menor costo A medida que la industria de procesamiento de polímeros continúa exigiendo mayor durabilidad y eficiencia de los equipos de extrusión, la tecnología de revestimiento láser está emergiendo como una solución clave en la fabricación de cilindros de extrusoras de doble husillo. En comparación con los cilindros de acero nitrurado tradicionales y los revestimientos de aleación monolíticos, las superficies internas revestidas con láser ofrecen una resistencia superior al desgaste y la corrosión, al tiempo que brindan una mayor estabilidad estructural y un mejor control térmico. Ventaja 1: Una alternativa superior a los cilindros de acero nitrurado Los cilindros nitrurados tradicionales suelen formar solo una delgada capa nitrurada de aproximadamente 0,5 mm, que puede eliminarse parcialmente durante la rectificación posterior a la nitruración, comprometiendo la dureza de la superficie y acortando la vida útil del producto. Por el contrario, el revestimiento láser permite la formación de una capa de aleación de carburo de tungsteno a base de níquel de 1 a 2 mm de espesor directamente en la pared interior del cilindro. Esto mejora significativamente la resistencia al desgaste y la vida útil, lo que lo convierte en un reemplazo ideal para los cilindros de acero nitrurado en condiciones de funcionamiento de alta carga y alto cizallamiento. Ventaja 2: Reemplaza los revestimientos de aleación monolíticos grandes con mayor flexibilidad Los revestimientos de aleación monolíticos convencionales generalmente se producen mediante sinterización al vacío o prensado isostático en caliente (HIP), ambos limitados por el tamaño del horno, complejos en el proceso y de alto costo. La tecnología de revestimiento láser, sin embargo, no está restringida por las dimensiones de los componentes. Permite la aplicación directa de una capa resistente al desgaste en la pared interior del cilindro, lo que reduce la dificultad y el costo de fabricación, al tiempo que mantiene un alto rendimiento. Ventaja 3: Estabilidad estructural mejorada a través de la unión metalúrgica Uno de los principales inconvenientes de los revestimientos de aleación es la posible desajuste en la expansión térmica entre el revestimiento y el cuerpo del cilindro, lo que puede provocar huecos o inestabilidad durante el funcionamiento a alta temperatura. El revestimiento láser forma una capa de aleación unida metalúrgicamente directamente en la pared del cilindro, eliminando el problema del desajuste térmico y asegurando un rendimiento estable a largo plazo en entornos de extrusión exigentes. Ventaja 4: La capa más delgada permite un mejor control térmico En una extrusora convencional de 75 mm, el grosor del revestimiento de aleación puede alcanzar hasta 90 mm, lo que aumenta la distancia entre el flujo de material y los canales de enfriamiento. Con capas de revestimiento láser de solo 1 a 2 mm de espesor, la masa fundida permanece más cerca del sistema de enfriamiento del cilindro, lo que permite una disipación de calor más rápida y un control de temperatura más preciso. Esto es particularmente beneficioso cuando se procesan materiales sensibles a la temperatura, mejorando tanto la consistencia del producto como la eficiencia energética. Aplicaciones y potencial de mercado Los cilindros revestidos con láser ahora se utilizan ampliamente en modificación de plásticos, plásticos de ingeniería, producción de masterbatch y procesamiento de materiales biodegradables. Gracias a su excelente relación costo-rendimiento, se están convirtiendo en la solución preferida para reemplazar los cilindros nitrurados tradicionales y las mangas de aleación pesada. Para los fabricantes que buscan una mayor productividad y menores costos de mantenimiento, el revestimiento láser representa una actualización tecnológica poderosa y práctica.